初始研磨時，由于磨粒尺寸大小不一，大顆粒所承受較大的壓力會發(fā)生磨粒嵌入工件的現(xiàn)象，使表面形成較大而深的劃痕，嚴(yán)重影響加工質(zhì)量的提高。新光速認(rèn)為隨著加工的繼續(xù)，磨粒不斷破碎，形成尺寸相對接近的微小的具有鋒利棱角的切削性能良好的小顆粒，這時磨粒在工件上產(chǎn)生的劃痕比較細(xì)而且均勻，最終形成了平整的表面。

  1.微量切削。由于工件與磨具之間有眾多磨粒分布，單個磨粒所受載荷很小，控制適當(dāng)?shù)募庸ぽd荷范圍，就可得到小于微米的背吃刀量，實現(xiàn)工件材料的微量切削。

  2.按進(jìn)化原理成形。當(dāng)磨具與工件接觸時，在非強制性研磨壓力的作用下，能自動地選擇局部凸處進(jìn)行加工，故僅切除兩者凸出處的材料，從而使磨具與工件相互修整并逐步提高精度。由此可見，研磨加工的加工精度與構(gòu)成相對運動的機床運動精度幾乎是無關(guān)的，主要由工件與磨具間的接觸性質(zhì)和壓力特性，以及相對運動軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下，其加工精度甚至能夠超過機床本身的精度，所以也稱這種加工為進(jìn)化加工。

  3.加工表面質(zhì)量好。研磨時工件處于自由狀態(tài)，不受強制力作用，工件不易發(fā)生彈性變形，工件精度不受彈性恢復(fù)的影響。并且研磨運動可以不斷改變，從而獲得良好的運動軌跡網(wǎng)紋，有利于降低表面粗糖度值。研磨加工過程中，為了獲得理想的加工表面，還要求：

  1.磨具與工件能相互修整

  2.盡量使被加工表面上各點與研磨盤的相對運動軌跡不重復(fù)，以減小磨具表面的幾何形狀誤差對工件被加工表面形狀所引起的“復(fù)印”現(xiàn)象，同時減小劃痕深度，降低表面粗糙度。

  3.在保證磨具具有理想幾何形狀的前提下，采用浮動研磨加工方法，可以保證表面加工精度。

  4.多刃多向切削。在研磨加工中，由于每顆磨粒的形狀不完全一致，以及分布的隨機性，磨粒在工件上做滑動和滾動時，可以實現(xiàn)多方向切削，并且全體磨粒的切削機會和切刃破碎率均等，可實現(xiàn)自動修銳。